La planta de producción de etanol se sometió a dos fases de modernización destinadas a optimizar la producción. En ambas etapas, Tapflo apoyó al cliente en la selección e instalación de bombas adecuadas, abordando problemas técnicos. El alcohol o alcohol etílico, el etanol, el espíritu es un nombre popular para un compuesto orgánico del grupo de los alcoholes. Se presenta como un líquido incoloro con un olor agradable. El alcohol se produce principalmente a partir de materias primas ricas en almidón y azúcares en el proceso de fermentación con la participación de levaduras. Se utiliza como disolvente y agente de extracción para la desinfección, conservación y producción de bebidas alcohólicas. Sirve como materia prima para la producción de una amplia gama de productos químicos.
DESAFÍOS EN LA FASE UNO
Los desafíos que enfrentan los proveedores de equipos al seleccionar equipos están relacionados con la zona ATEX en la que se encuentra la mayor parte del equipo, y las propiedades físicas y químicas del producto (baja volatilidad e inflamabilidad, posibles problemas con los sellos mecánicos), así como los problemas de abrasión durante el transporte de la mezcla inicial (grano + agua y ácido). Todos los problemas enumerados se observaron en el proyecto de reubicación y modernización de la fábrica de alcohol etílico producida a partir de maíz. La fábrica contaba con equipos antiguos, basados principalmente en bombas de tornillo en la etapa inicial de producción y bombas centrífugas en el sector de destilación.
equipo ubicado en zona ATEX baja volatilidad e inflamabilidad del producto
abrasión de la mezcla inicial durante el transporte
ACTIVIDADES DE TAPFLO EN LA FASE UNO
La idea del motorista de la fábrica era reemplazar las bombas por bombas del mismo tipo (recompra de bombas centrífugas). Durante la visita a la obra, el especialista de Tapflo se dio cuenta de que no se requerían caudales y presiones elevados en la mayoría de las posiciones. Como resultado, se propuso la instalación de bombas de diafragma accionadas por aire, una solución más ergonómica y técnicamente correcta. El cliente confió en Tapflo como un fabricante de bombas de renombre y acordó equipar la producción con bombas AODD.
RESULTADOS DE LA FASE UNO
El cambio de bombas centrífugas a bombas AODD aportó al cliente numerosos beneficios, entre ellos:
Operación más segura de la bomba en zonas peligrosas gracias al suministro de aire comprimido.
Estanqueidad de la bomba. A diferencia de las bombas centrífugas, las bombas de diafragma no tienen partes giratorias, por lo que el sellado de la bomba es más sencillo y duradero.
Capacidad de funcionamiento en seco. La fábrica en sí no es tecnológicamente avanzada y la producción depende en gran medida del operario. Al utilizar bombas de diafragma, el operario tiene un cierto margen de seguridad durante el cual la bomba puede funcionar en seco sin sufrir daños, lo que no es posible con las bombas centrífugas.
Ajuste sencillo del rendimiento de la bomba. Se puede realizar in situ mediante una válvula de aguja, sin necesidad de costosos reguladores de frecuencia.
Material y precio de la bomba. Las bombas para la mayoría de las aplicaciones están fabricadas en aluminio, lo que reduce significativamente el precio de compra y la inversión se amortiza más rápido.
Capacidad de intercambio de bombas. De acuerdo con el cliente, los tamaños de las bombas se seleccionaron de tal manera que, si fuera necesario (falla repentina, etc.), pudieran ser fácilmente reemplazadas por una bomba de otra estación, y el proceso continuaría sin interrupción.
Mantenimiento sencillo.
Las bombas se instalaron y pusieron en marcha en 2016. Desde entonces, han estado funcionando 24 horas al día, ya que la planta opera en 3 turnos, sin parar. Al cabo de un mes, aparecieron problemas en una estación donde la bomba transportaba alcohol caliente de la columna de destilación. El servicio técnico de Tapflo abrió la bomba y encontró un desgaste inesperado en el colector de aspiración y descarga, y se observó cierto desgaste en las cámaras de trabajo/cuerpo de la bomba. Estos daños estaban relacionados con la temperatura del alcohol, es decir, el efecto del alcohol caliente sobre el aluminio del que estaba hecho el cuerpo de la bomba. En esta situación, Tapflo sustituyó la bomba por una de acero inoxidable AISI 316. Desde el cambio, no ha habido más problemas en esta estación.
DESAFÍOS EN LA FASE DOS
En la segunda fase de la modernización de la fábrica, los motores Tapflo se enfrentaron al desafío de transportar una mezcla de maíz triturado, agua y ácido sulfúrico. El líquido en sí era problemático de muchas maneras; los trozos de maíz le daban propiedades abrasivas. Por otro lado, el contenido de ácido era la razón de la agresión química.
Las bombas de tornillo se instalaron en esta posición hace mucho tiempo. Durante la producción, el operador a menudo tenía que detener la bomba debido a daños en el estator, y también había mucho desorden alrededor de la bomba porque el sello de la bomba goteaba constantemente. Como solución, se utilizó una bomba de lóbulos rotativos durante algún tiempo, pero resultó ser una mala solución porque trozos de maíz pasaban por el rotor y perturbaban la geometría de las partes de la bomba, provocando un desgaste considerable y reduciendo la eficiencia.
ACTIVIDADES DE TAPFLO EN LA FASE DOS
Mientras buscábamos una solución a este problema, presentamos al cliente las ventajas de una bomba AODD. Sin embargo, esta solución generó sospechas porque el flujo pulsante producido por la bomba AODD podría causar lecturas erróneas del caudalímetro ubicado en la línea de descarga, poniendo así en peligro el proceso. Nuestros motoristas respondieron a esta sugerencia proponiendo una serie TK de bombas AODD con un amortiguador de pulsaciones incorporado.
RESULTADOS DE LA FASE DOS
El cliente aprobó la solución y encargó las bombas recomendadas. Basándonos en los datos del proceso recopilados y los problemas con las bombas existentes, seleccionamos cuidadosamente los materiales (cuerpo de PE, diafragma y válvulas de EPDM). La bomba se instaló y puso en marcha en 2018. Después de 2 meses de funcionamiento, se abrió preventivamente para inspeccionar las piezas. Se encontró que las piezas de la bomba estaban dentro de las tolerancias de fábrica, y la bomba se volvió a montar y poner en funcionamiento.
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